စိုက်ပျိုးမြေဝယ်လိုအား ဖြည့်ဆည်းရန်၊ဟင်းခတ်အမှုန့်စက်ရုံများသည် ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များအားလုံးကို ကောင်းမွန်သောအမှုန့်များအဖြစ်သို့ စေ့စေ့စပ်စပ်ပြောင်းလဲကာ ၎င်းတို့၏အနံ့နှင့်အရသာဒြပ်ပေါင်းများကို ဖွင့်ပေးသည်။ ဤဆောင်းပါးသည် ဤအချက်အပြုတ်အသွင်ပြောင်းခြင်းတွင်ပါ၀င်သော အမျိုးမျိုးသောအဆင့်များကို ထိုးထွင်းသိမြင်စေသည့် စက်ရုံဆက်တင်တွင် ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်အမှုန့်ပြုလုပ်ခြင်း၏ ရှုပ်ထွေးသောလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထည့်သွင်းထားသည်။
1. ကုန်ကြမ်းလက်ခံခြင်းနှင့် စစ်ဆေးခြင်း။
ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များ သန့်စင်ခြင်း၏ ခရီးသည် ကုန်ကြမ်းလက်ခံရရှိမှုဖြင့် စတင်သည်။ ရောက်ရှိချိန်တွင် ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များသည် အရည်အသွေး စံချိန်စံညွှန်းများနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် ပြင်းထန်သော စစ်ဆေးရေး လုပ်ငန်းစဉ်ကို ဆောင်ရွက်သည်။ ၎င်းတွင် အညစ်အကြေးများ၊ ယိုယွင်းပျက်စီးမှု သို့မဟုတ် အစိုဓာတ်လွန်ကဲခြင်းကဲ့သို့သော ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော ပြဿနာများကို ခွဲခြားသတ်မှတ်ရန်အတွက် အမြင်အာရုံစစ်ဆေးမှု၊ အရောင်အကဲဖြတ်ခြင်းနှင့် အစိုဓာတ်ပါဝင်မှု စမ်းသပ်ခြင်းတို့ ပါဝင်နိုင်သည်။ ဤတင်းကြပ်သောစစ်ဆေးမှုကိုကျော်ဖြတ်သောအမွှေးအကြိုင်များသာလျှင်နောက်ထပ်အဆင့်သို့ဆက်လက်သွားပါ။
2. သန့်ရှင်းရေးနှင့် ကြိုတင်လုပ်ဆောင်ခြင်း။
နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးနှင့် အရသာကို ထိခိုက်စေနိုင်သော အညစ်အကြေးများ၊ အညစ်အကြေးများ၊ သို့မဟုတ် နိုင်ငံခြားအရာများကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များကို စေ့စေ့စပ်စပ် သန့်စင်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်ကို လုပ်ဆောင်ရမည်ဖြစ်သည်။ ၎င်းတွင် မလိုလားအပ်သော အမှုန်အမွှားများကို ဖယ်ရှားရန် ရေဆေးခြင်း၊ အခြောက်ခံခြင်းနှင့် သန့်စင်ခြင်းတို့ ပါဝင်နိုင်သည်။ အချို့သော ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်အချို့အတွက် ၎င်းတို့၏အရသာကို မြှင့်တင်ရန် သို့မဟုတ် ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို သက်သာစေရန် ကင်ခြင်း သို့မဟုတ် စိမ်ခြင်းကဲ့သို့သော ကြိုတင်လုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းပညာများကို အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။
3. ကြိတ်ခြင်းနှင့် အခွံခွာခြင်း။
ဟင်းခတ်အမှုန့်ကြိတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ နှလုံးသားသည် ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် အမှုန့်ကြိတ်ခြင်းအဆင့်တွင် တည်ရှိသည်။ ဤအဆင့်များသည် အချက်အပြုတ်အသုံးပြုရန်အတွက် ကြမ်းကြိတ်မှုများမှသည် စက်မှုလုပ်ငန်းသုံးအတွက် အလွန်ကောင်းမွန်သောမှုန့်များအထိ ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များအားလုံးကို အမှုန့်များအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် ကြိတ်ခွဲခြင်းနည်းလမ်းများ၏ ရွေးချယ်မှုသည် လိုချင်သော အနုစိတ်မှု၊ အမွှေးအကြိုင်လက္ခဏာများနှင့် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်တို့အပေါ် မူတည်ပါသည်။
အသုံးများသောကြိတ်ခွဲနည်းလမ်းများပါဝင်သည်-
・Hammer Mills- ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များကို ကွဲကြေစေရန်နှင့် ပျော့ပျောင်းသောအမှုန့်အဖြစ်သို့ လှည့်ပတ်သောကြိတ်စက်များ သို့မဟုတ် တူများကို အသုံးပြုပါ။
・Burr Grinders- တစ်ခုနှင့်တစ်ခု ပွတ်တိုက်ပေးသော ပန်းကန်ပြားနှစ်ခုကို အသုံးပြု၍ ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များကို ကြေညက်ညက်ညက်ကြေအောင် ကြိတ်ချေပါ။
・ကျောက်ကြိတ်စက်များ- ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များကို အမှုန့်ဖြစ်အောင်ကြိတ်ရန် ကျောက်တုံးနှစ်ခုကို အသုံးပြု၍ ရိုးရာနည်းလမ်း။
4. Sieving နှင့် Separation
ကနဦး ကြိတ်ခွဲခြင်း သို့မဟုတ် အမှုန့်ကြိတ်ခြင်း အဆင့်ပြီးနောက်၊ ဆန်ခါစက်ကိရိယာများသည် အရွယ်အစားအမျိုးမျိုးရှိ အမှုန်အမွှားများကို ခွဲခြားကာ တစ်သမတ်တည်းနှင့် တစ်ပြေးညီ ကြိတ်ခွဲကြောင်း သေချာစေပါသည်။ အသုံးများသော sieving နည်းလမ်းများ ပါဝင်သည်-
・Vibratory Sieves- အရွယ်အစားအလိုက် အမှုန်များကို ခွဲထုတ်ရန် တုန်ခါသည့် လှုပ်ရှားမှုကို အသုံးပြု၍ ပိုကြီးသော အမှုန်များကို ထိန်းသိမ်းထားစဉ်အတွင်း ဖြတ်သွားနိုင်ရန် လုပ်ဆောင်ပေးသည်။
・Rotary Sieves- အမှုန်အမွှားများကို ခွဲထုတ်ရန် လှည့်ပတ်ထားသော ဒရမ်များကို အသုံးပြု၍ မြင့်မားသော ဖောက်ထုတ်မှုနှင့် ထိရောက်သော ချေမှုန်းခြင်းကို ပေးစွမ်းသည်။
・Air Separation Systems- ၎င်းတို့၏ အရွယ်အစားနှင့် သိပ်သည်းဆပေါ်မူတည်၍ အမှုန်များကို လွှင့်ထုတ်ရန်နှင့် ခွဲခြားရန် လေစီးကြောင်းများကို အသုံးပြုပါ။
Sieving ကိရိယာများသည် လိုချင်သော ကြိတ်ခြေညီညွှတ်မှုကို ရရှိစေရန်နှင့် မလိုလားအပ်သော ကြမ်းတမ်းသော အမှုန်များကို ဖယ်ရှားရာတွင် အရေးကြီးသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။
5. ရောစပ်ခြင်းနှင့် အရသာကို မြှင့်တင်ပေးခြင်း
အချို့သော ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များ ရောစပ်ထားသော ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များစွာကို ပေါင်းစပ်ပြီး ထူးခြားသော အရသာပရိုဖိုင်များကို ဖန်တီးရန် ပေါင်းစပ်ထားသည်။ ရောနှောခြင်းတွင် သတ်မှတ်ထားသော ချက်ပြုတ်နည်းများ သို့မဟုတ် ဖောက်သည်လိုအပ်ချက်အရ ကွဲပြားသော ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များကို ဂရုတစိုက်တိုင်းတာခြင်းနှင့် ရောစပ်ခြင်းတို့ပါဝင်သည်။ အချို့သော ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များသည် ၎င်းတို့၏အနံ့နှင့် အရသာကို ပြင်းထန်စေရန်အတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သောဆီများ သို့မဟုတ် ကောက်နုတ်ချက်များကို ပေါင်းထည့်ခြင်းကဲ့သို့သော အနံ့အရသာမြှင့်တင်ခြင်းနည်းပညာများကို ခံယူနိုင်ပါသည်။
6. ထုပ်ပိုးခြင်းနှင့် တံဆိပ်ကပ်ခြင်း။
ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များကို မြေသား၊ အခွံခွာ၊ ထောင်းထားသော၊ ရောစပ်ပြီးသည်နှင့် (လိုအပ်ပါက) ထုပ်ပိုးခြင်းနှင့် တံဆိပ်ကပ်ခြင်းအတွက် အဆင်သင့်ဖြစ်ပါပြီ။ ဤအဆင့်တွင် လိုချင်သော ဟင်းခတ်မှုန့် ပမာဏဖြင့် ကွန်တိန်နာများကို အဖုံးများ သို့မဟုတ် ဦးထုပ်များဖြင့် လုံခြုံစွာ တံဆိပ်ခတ်ခြင်း၊ ထုတ်ကုန်အချက်အလက်၊ တံဆိပ်တပ်ခြင်းနှင့် ဘားကုဒ်များပါသော အညွှန်းများပါ၀င်ပါသည်။ သင့်လျော်သော ထုပ်ပိုးခြင်းနှင့် တံဆိပ်ကပ်ခြင်းတို့သည် ထုတ်ကုန်ဘေးကင်းခြင်း၊ စည်းမျဉ်းစည်းကမ်းများနှင့်အညီ ထိရောက်စွာ တံဆိပ်ကပ်ခြင်းတို့ကို သေချာစေသည်။
7. အရည်အသွေးထိန်းချုပ်ရေးနှင့် စမ်းသပ်ခြင်း။
ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် တသမတ်တည်း အရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းခြင်းသည် အရေးကြီးဆုံးဖြစ်သည်။ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု အစီအမံများကို အဆင့်အမျိုးမျိုးတွင် အကောင်အထည်ဖော်ဆောင်ရွက်သည် အပါအဝင်၊
・အစိုဓာတ်စမ်းသပ်ခြင်း- အကောင်းဆုံးသောကြိတ်ခွဲမှုနှင့် သိုလှောင်မှုအခြေအနေများသေချာစေရန် နံ့သာမျိုးများ၏ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုကို တိုင်းတာခြင်း။
・အရောင်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း- အရည်အသွေးစံနှုန်းများကို လိုက်လျောညီထွေရှိစေရန်နှင့် ကိုက်ညီမှုရှိစေရန် နံ့သာမျိုးများ၏အရောင်ကို အကဲဖြတ်ခြင်း။
・အရသာအကဲဖြတ်ခြင်း- အရသာပရိုဖိုင်းနှင့် ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များ၏ အနံ့ကို လိုချင်သောလက္ခဏာများနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိစေရန် အကဲဖြတ်ခြင်း။
・အဏုဇီဝစမ်းသပ်ခြင်း- ထုတ်ကုန်ဘေးကင်းလုံခြုံမှုရှိစေရန် အန္တရာယ်ရှိသော သေးငယ်သောဇီဝသက်ရှိများ ပါဝင်မှုကို စစ်ဆေးခြင်း။
အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုစစ်ဆေးမှုသည် ဖောက်သည်မျှော်လင့်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီသည့် အရည်အသွေးမြင့် ဟင်းခတ်မှုန့်များထုတ်လုပ်ခြင်းကို သေချာစေသည့် ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော ပြဿနာများကို ဖော်ထုတ်ဖြေရှင်းရန် ကူညီပေးပါသည်။
8. သိုလှောင်မှုနှင့် ပို့ဆောင်မှု
ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်မှုန့်များ၏ အရည်အသွေးနှင့် လတ်ဆတ်မှုကို ထိန်းသိမ်းရန် သင့်လျော်စွာ သိမ်းဆည်းခြင်းသည် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ပါသည်။ သိုလှောင်မှုအခြေအနေများသည် ဟင်းခတ်အမျိုးအစားပေါ်မူတည်၍ ကွဲပြားနိုင်သော်လည်း ယေဘုယျအားဖြင့် အလင်းရောင်နှင့် လေနှင့် ထိတွေ့မှုအနည်းဆုံးဖြင့် အေးပြီးခြောက်သွေ့သောပတ်ဝန်းကျင်တွင် ပါဝင်ပါသည်။ ထို့နောက် ဟင်းခတ်အမွှေးအကြိုင်များကို နဂိုအတိုင်းရောက်ရှိစေရန်နှင့် အကောင်းဆုံးအခြေအနေတွင်ရှိစေရန် သင့်လျော်သောထုပ်ပိုးမှုနှင့် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးနည်းလမ်းများကို အသုံးပြု၍ ဖောက်သည်များထံ ပေးပို့သည်။
စာတင်ချိန်- ဇွန် ၂၆-၂၀၂၄